| Abstract | PT.àAstraàDaihatsuàMotoràmerupakan salah satu perusahaan manufaktur yangmemproduksiàkendaraanàXeniaàdanàAvanza.àDalam melakukanàproses perakitan dan prosespembuatanàunit kendaraan,àPT.àAstra DaihatsuàMotoràsangatàmemperhatikanàkualitasàdariprodukàyangàdihasilkan. AdapunàkendalaàyangàààmasihàdihadapiàdiàPT.àAstraàDaihatsuàMotoryaitu masih tingginya cacatàappearance pada proses painting, yakni sebesar 0.18 DPU (Defectper unit), dengan cacat dominan yaitu vlex akar sebesar 0.1125 DPU (Defect per unit), sehinggamasalah tersebut dapat menurunkan tingkat produktivitas.Olehàkarenaàitu,àdiperlukanàsuatuàcaraàyangàdapatàmengurangiàtingginyaàjumlahkecacatanàagaràtargetàDPUà(Defectàperàunit)à0.02àyangàditetapkanàperusahaanàdapatàtercapai.Salah satu cara yang dapat dilakukan adalah mengidentifikasi dan menganalisa faktor penyebabkecacatan dengan penerapan konsep kaizen dengan tahapan PDCA (Plan â Do â Check â Action),yang terlebih dahulu dilakukan pemilihan jenis kecacatan yang paling dominan dengan diagrampareto,àkemudianàdilakukanàpengidentifikasianàfaktoràdanàakaràpenyebabàkecacatanàdengandiagram sebab akibat, dan tahapan 5W 1H yang akan memudahkan penelitian dalam menemukanpermasalahan yang terjadi dan menemukan solusi perbaikannya. Proses pengolahan data dalampemecahan masalah dengan metode PDCA akan lebih mudah dilakukan dengan adanya dukunganQC 7 Tools.Hasil evaluasi dari implementasi konsep Kaizen ini adalah menurunnya cacat appearanceproses painting dari 0.18 DPU (Defect per unit) menjadi 0.02, serta menurunnya cacat dominanyaitu vlex akar dari 0.1125 DPU (Defect per unit) menjadi 0 dan terjadi peningkatan kapabilitasprosesàsebesarà16à%àsetelahàdilakukanàperawatanàalatàprosesàsertaàpembuatanàStandartOperational Procedures (SOP) dan check sheet terkait dengan perbaikan metode kerja. |
|---|